In unserem Design for Excellence (DFX) Serie haben wir untersucht wie frühe Designentscheidungen die Kosten beeinflussen, Herstellbarkeit, Montage, Zuverlässigkeit und Testbarkeit. Diesen Monat widmen wir uns Design for Supply Chain (DFSC) und Design to Costdie Disziplinen des Aufbaus von Widerstandsfähigkeit und der Optimierung der gesamtenfrachtbezogenen Gesamtkosten durch intelligente Designentscheidungen.
Da Störungen der Lieferkette Unternehmen schätzungsweise 30–501 TP3T des jährlichen EBITDA Laut einer Studie von McKinsey & Company ist Widerstandsfähigkeit bei Großereignissen kein Thema der Beschaffung mehr – sie ist ein Designgebot.
Die Zukunft der Produktentwicklung ist kollaborativ. Die Zukunft ist DFX.
Warum Lieferkette und Kosten von Anfang an eingeplant und nicht nachträglich gemanagt werden müssen
Design for Supply Chain fragt: Kann dieses Produkt zuverlässig, in großem Maßstab und mit minimalem Risiko von Störungen beschafft werden? Design for Cost fragt: Können wir die Gesamtkosten frei Haus (Total Landed Cost) optimieren, ohne Kompromisse bei Qualität oder Leistung einzugehen?
Die beiden Disziplinen sind voneinander abhängig. Eine Komponente, die ausschließlich wegen ihres niedrigen Stückpreises ausgewählt wird, kann versteckte Kosten mit sich bringen – längere Lieferzeiten, Abhängigkeiten von einem einzigen Lieferanten, logistische Komplexität oder Anfälligkeit für geopolitische Risiken. Ein Design, das auf exotischen Materialien oder Nischenlaminaten basiert, mag technisch einwandfrei sein, schränkt jedoch die verfügbare Lieferantenbasis ein und erzeugt Anfälligkeit.
Im heutigen Umfeld – in dem die Kupferpreise schwanken, Harzsysteme knapp werden und die Lieferzeiten unvorhersehbar lang sind – wird die Versorgungssicherheit größtenteils in der Designphase bestimmt. Der effektivste DFSC/DFC-Ansatz führt zu aus mehreren Quellen bezogene Komponenten, Design-Flexibilität für Materialsubstitution, optimierte Lieferketten und vollständige Kostentransparenz – nicht nur der Stückpreis.
Die Beyonics Perspektive
Wahre Design für Supply Chain und Kosten ist kein nachträglicher Gedanke. Es ist von den frühesten Designgesprächen an integriert. Unsere vertikal integrierten Fähigkeiten – hauseigener Werkzeugbau, Aluminium-Druckguss, Insert-Molspritzgießen, Oberflächenbehandlung, FIP-Dichtungstechnik, Präzisionskleben und Multimaterial-Montage – ermöglichen einen “One-Team”-Ansatz, der Übergabungslücken eliminiert und die Logistikkosten senkt.
Wenn Supply-Chain-Architekten und Konstruktionsingenieure frühzeitig zusammenarbeiten, können sie:
Teileanzahl reduzieren und die Lieferantenkoordination vereinfachen
Optimieren Sie die Bauteilgeometrie für Druckguss- und Spritzgießverfahren vor der Werkzeugfreigabe
Konstruieren Sie Passflächen und Ausrichtungsmerkmale, um eine wiederholbare Montage sicherzustellen.
Überprüfung der Ausrichtung elektrischer Steckverbinder und der Anforderungen an die Steckkraft durch Prototypenbau
Senkung der Gesamtkosten und Verkürzung des Zeitplans des Programms durch die Vermeidung teurer Werkzeugänderungen und Verzögerungen bei der Markteinführung
Konkretes Beispiel: ADAS-Gehäuse – Von fragmentierter Versorgung zu integrierter Effizienz
Die Herausforderung: Ein führender globaler Tier-1-Automobilzulieferer stand vor einem kritischen Programtrisiko. Er benötigte eine integrierte Gehäuselösung für Radar- und Kamerasysteme der nächsten Generation – aber herkömmliche Fertigungsansätze hatten bereits zu Ausrichtungsproblemen, Montagekomplexität und Verzögerungen bei der Markteinführung geführt.
Das Programm benötigte einen Partner, der den gesamten Prozess absichern konnte, anstatt nur Teile zu produzieren. Die Koordination mehrerer Lieferanten in verschiedenen Regionen hatte zu logistischem Mehraufwand, Koordinationsverzögerungen und einer Anfälligkeit für Lieferkettenrisiken geführt.
Die Fertigungsanforderungen umfassten:
- Langfristige Zuverlässigkeit für den unbeaufsichtigten Betrieb in kritischen Infrastrukturen
- Konsistente Energieernteleistung über Millionen von Einführungszyklen hinweg
- Verschlüsselte Authentifizierungssicherheit (AES-256) mit Beständigkeit gegen das Kopieren von Anmeldeinformationen
- Umweltbeständigkeit – extreme Temperaturen, Feuchtigkeit, Staub, Korrosion, Frost-Tau-Wechsel
- Stromausfallsicherheit – volle Funktionalität ohne Netzstrom
- Integration von über 100 bestehenden Teilen in eine optimierte, kostengünstige Montage
Beyonics Beitrag
Beyonics lieferte eine vertikal integrierte Fertigungslösung kombiniert mit einer engen Zusammenarbeit in einem frühen Stadium. Durch die Übernahme der gesamten Fertigungskette – von Aluminiumdruckguss, Einsatzspritzguss, CNC-Bearbeitung, Oberflächenbehandlung, FIP-EMI-Dichtung Anwendung, bis hin zum Präzisionskleben – Beyonics schloss die Lücken, die typischerweise zwischen Design, Prototypenbau und Massenproduktion entstehen.
Dieser vertikal integrierte Ansatz verwandelte einen fragmentierten Prozess mit mehreren Lieferanten in ein einzelner, wiederholbarer Arbeitsablauf – der Wegfall von Übergabeverzögerungen, die Vereinfachung der Lieferantenkoordination und die Beschleunigung des Produktionsstarts.
Das Ergebnis
Verringertes Programtrisiko – Lücken zwischen mehreren Lieferanten geschlossen
Beschleunigte Markteinführungszeit – geringere Übergabeverzögerungen und vereinfachtes Programmmanagement
Optimierte Lieferkette – Reduzierung der Teileanzahl und Vereinfachung der Lieferantenkoordination
Niedrigere Gesamtkosten des Programms – verhinderte durch frühe Zusammenarbeit teure Werkzeugänderungen und Markteinführungsverzögerungen
Produktionsbereites System – validiert nach IATF 16949 Automotive Qualitätsstandards
Durch die Konsolidierung der Fertigungskette und die Vereinfachung der Lieferantenkoordination erreichte unser Kunde ein serienreifes ADAS-Gehäuse, das alle Leistungsanforderungen erfüllte und gleichzeitig die Kostenwettbewerbsfähigkeit beibehielt – was die Stärke des Designs für Lieferkette und Kosten von Anfang an demonstriert.
