ในของเรา การออกแบบเพื่อความเป็นเลิศ ซีรีส์นี้ เราได้สำรวจ การตัดสินใจในการออกแบบตั้งแต่เนิ่นๆ ส่งผลกระทบต่อต้นทุนอย่างไร, ความสามารถในการผลิต, การประกอบ, ความน่าเชื่อถือและความสามารถในการทดสอบ. เดือนนี้ เราพูดถึง การออกแบบเพื่อห่วงโซ่อุปทาน และ การออกแบบเพื่อต้นทุนสาขาวิชาว่าด้วยการสร้างความยืดหยุ่นและการเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุนรวมในการจัดส่งสินค้าผ่านการตัดสินใจออกแบบอย่างชาญฉลาด.
เนื่องจากปัญหาการหยุดชะงักของห่วงโซ่อุปทานทำให้บริษัทต่างๆ ต้องเสียค่าใช้จ่ายประมาณ 30-50% ของ EBITDA ประจำปี จากข้อมูลการวิจัยของแมคคินเซย์ แอนด์ คอมพานี (McKinsey & Company) ในทุกเหตุการณ์สำคัญ ความยืดหยุ่นไม่ใช่แค่เรื่องที่ฝ่ายจัดซื้อต้องกังวลอีกต่อไป แต่เป็นสิ่งจำเป็นในการออกแบบ.
อนาคตของการพัฒนาผลิตภัณฑ์คือการทำงานร่วมกัน อนาคตคือ DFX.
ทำไมซัพพลายเชนและต้นทุนจึงต้องถูกออกแบบตั้งแต่ต้น ไม่ใช่แค่คอยแก้ปัญหาเฉพาะหน้า
การออกแบบเพื่อห่วงโซ่อุปทานถามว่า: สินค้านี้สามารถจัดหาได้อย่างน่าเชื่อถือ ในปริมาณมาก และมีความเสี่ยงต่อการหยุดชะงักน้อยที่สุดหรือไม่ การออกแบบเพื่อต้นทุนตั้งคำถามว่า: เราสามารถปรับต้นทุนรวมในการจัดส่งสินค้า (total landed cost) ให้เหมาะสมที่สุด โดยไม่ลดทอนคุณภาพหรือประสิทธิภาพได้หรือไม่
สองสาขาวิชานี้พึ่งพาอาศัยซึ่งกันและกัน ส่วนประกอบที่เลือกมาเพียงเพราะราคาต่อชิ้นถูกอาจมีต้นทุนที่ซ่อนอยู่ เช่น ระยะเวลารอคอยสินค้าที่นานขึ้น การพึ่งพาแหล่งผลิตเดียว ความซับซ้อนด้านลอจิสติกส์ หรือความเสี่ยงทางภูมิรัฐศาสตร์ การออกแบบที่พึ่งพาวัสดุแปลกใหม่หรือลามิเนตเฉพาะกลุ่มอาจมีความถูกต้องตามหลักเทคนิค แต่จะทำให้ฐานอุปทานที่มีอยู่แคบลงและสร้างความเปราะบาง.
ในสภาพแวดล้อมปัจจุบัน ซึ่งราคาทองแดงมีความผันผวน ระบบเรซินตึงตัว และระยะเวลานำส่งสินค้ามีความไม่แน่นอนสูง เสถียรภาพของอุปทานจึงถูกกำหนดเป็นส่วนใหญ่ตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบ แนวทาง DFSC/DFC ที่มีประสิทธิภาพสูงสุดส่งผลให้เกิด ส่วนประกอบจากหลากหลายแหล่งที่มา, ความยืดหยุ่นในการออกแบบสำหรับการทดแทนวัสดุ, ห่วงโซ่อุปทานที่ได้รับการปรับปรุงให้มีประสิทธิภาพ, และการมองเห็นต้นทุนรวมทั้งหมดอย่างโปร่งใส ไม่ใช่แค่ราคาต่อชิ้น.
มุมมองของเบย์นิกซ์
การออกแบบที่แท้จริงสำหรับห่วงโซ่อุปทานและต้นทุนนั้นไม่ใช่เรื่องที่คิดขึ้นมาทีหลัง แต่ได้รับการบูรณาการตั้งแต่การหารือเกี่ยวกับการออกแบบในระยะเริ่มต้น ความสามารถแบบบูรณาการในแนวดิ่งของเรา ซึ่งประกอบด้วย การทำแม่พิมพ์ภายในองค์กร, การหล่อขึ้นรูปอลูมิเนียมด้วยแรงดันสูง, การขึ้นรูปโดยใส่ชิ้นงานแทรก, การ surface treatment, การซีลปะเก็นแบบ FIP, การเชื่อมติดด้วยความแม่นยำ และการประกอบวัสดุหลากหลายชนิด ช่วยให้เกิดแนวทางแบบ “ทีมเดียว” ซึ่งช่วยกำจัดช่องว่างในการส่งมอบงานและลดต้นทุนด้านโลจิสติกส์.
เมื่อสถาปนิกห่วงโซ่อุปทานและวิศวกรออกแบบร่วมมือกันตั้งแต่เนิ่นๆ พวกเขาสามารถ:
ลดจำนวนชิ้นส่วนและลดความซับซ้อนในการประสานงานกับซัพพลายเออร์
ปรับแต่งเรขาคณิตของชิ้นส่วนสำหรับกระบวนการหล่อขึ้นรูปโลหะและฉีดขึ้นรูปพลาสติกก่อนเริ่มทำแม่พิมพ์
ออกแบบพื้นผิวประกบและชิ้นส่วนจัดตำแหน่งเพื่อให้มั่นใจว่าสามารถประกอบซ้ำได้เหมือนเดิมทุกครั้ง
ตรวจสอบความถูกต้องของการจัดตำแหน่งขั้วต่อทางไฟฟ้าและข้อกำหนดแรงเสียบประกอบผ่านการสร้างต้นแบบ
ลดต้นทุนรวมของโครงการและร่นระยะเวลาโดยการป้องกันการเปลี่ยนแปลงเครื่องมือที่มีราคาแพงและการล่าช้าในการเปิดตัว
กรณีศึกษา: ที่อยู่อาศัย ADAS – จากห่วงโซ่อุปทานที่กระจัดกระจายสู่ประสิทธิภาพแบบบูรณาการ
ความท้าทาย: ผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ระดับ Tier-1 ชั้นนำระดับโลกรายหนึ่งเผชิญกับความเสี่ยงครั้งสำคัญของโครงการ พวกเขาต้องการโซลูชันตัวเรือนแบบบูรณาการสำหรับระบบเรดาร์และกล้องรุ่นใหม่ แต่แนวทางปฏิบัติตามแบบเดิมกลับสร้างปัญหาเรื่องการจัดวางแนว ความซับซ้อนในการประกอบ และความล่าช้าในการนำออกสู่ตลาด.
โปรแกรมนี้ต้องการพาร์ทเนอร์ที่สามารถลดความเสี่ยงในกระบวนการทั้งหมดได้ ไม่ใช่แค่ผลิตชิ้นส่วน การประสานงานกับซัพพลายเออร์หลายรายในภูมิภาคต่างๆ ทำให้เกิดภาระด้านโลจิสติกส์ ความล่าช้าในการประสานงาน และความเสี่ยงต่อห่วงโซ่อุปทาน.
ข้อกำหนดในการผลิตรวมถึง:
- ความน่าเชื่อถือระยะยาวสำหรับการทำงานโดยไม่ต้องมีการดูแลในสภาพแวดล้อมโครงสร้างพื้นฐานที่สำคัญ
- ประสิทธิภาพการเก็บเกี่ยวพลังงานที่สม่ำเสมอตลอดวงจรการเสียบเข้า/ถอดออกนับล้านครั้ง
- การยืนยันตัวตนที่เข้ารหัส (AES-256) พร้อมการป้องกันการคัดลอกข้อมูลประจำตัว
- ความทนทานต่อสภาพแวดล้อม – อุณหภูมิสุดขั้ว ความชื้น ฝุ่น การกัดกร่อน วงจรการแข็งตัวและการละลาย
- ความทนทานต่อไฟฟ้าดับ – ทำงานได้เต็มที่โดยไม่ต้องใช้ไฟฟ้าจากโครงข่าย
- การรวมชิ้นส่วนที่มีอยู่เดิมกว่า 100 ชิ้นเข้ากับการประกอบที่คล่องตัวและคุ้มค่า
การมีส่วนร่วมของ Beyonics
ไบโอนิกส์ส่งมอบ การผลิตแบบบูรณาการในแนวดิ่ง ผสานกับการทำงานร่วมกันอย่างลึกซึ้งตั้งแต่เนิ่นๆ ด้วยการเข้ามาดูแลรับผิดชอบห่วงโซ่การผลิตทั้งหมด ตั้งแต่ การหล่อขึ้นรูปด้วยอะลูมิเนียม, การฉีดขึ้นรูป, การตัดเฉือนด้วยซีเอ็นซี, การปรับสภาพพื้นผิว, ปะเก็น FIP EMI การใช้งาน ไปจนถึงการพันธะความแม่นยำ – เบโอนิกส์ ได้กำจัดช่องว่างที่มักเกิดขึ้นระหว่างการออกแบบ การทำต้นแบบ และการผลิตจำนวนมาก.
แนวทางที่บูรณาการในแนวดิ่งนี้ได้เปลี่ยนกระบวนการที่มีผู้จัดจำหน่ายหลายรายกระจัดกระจายให้กลายเป็น เวิร์กโฟลว์เดียวที่ทำซ้ำได้ – กำจัดความล่าช้าในการส่งมอบงาน ลดความซับซ้อนในการประสานงานกับซัพพลายเออร์ และเร่งรัดการเริ่มเข้าสู่กระบวนการผลิต.
ผลลัพธ์
ลดความเสี่ยงของโปรแกรม – กำจัดช่องว่างระหว่างซัพพลายเออร์หลายราย
การออกสู่ตลาดที่รวดเร็วขึ้น – ลดความล่าช้าในการส่งมอบงานและทำให้การจัดการโปรแกรมง่ายขึ้น
ห่วงโซ่อุปทานที่ได้รับการปรับให้เหมาะสมที่สุด – การลดจำนวนชิ้นส่วนและการลดความซับซ้อนในการประสานงานกับซัพพลายเออร์
ลดต้นทุนรวมของโครงการ – ป้องกันการเปลี่ยนแปลงเครื่องมือราคาแพงและการล่าช้าในการเปิดตัวผ่านความร่วมมือตั้งแต่เนิ่นๆ
ระบบที่พร้อมใช้งานจริง – ได้รับการรับรองมาตรฐานยานยนต์ IATF 16949 มาตรฐานคุณภาพ
ด้วยการรวมห่วงโซ่การผลิตเข้าด้วยกันและการลดความซับซ้อนในการประสานงานกับซัพพลายเออร์ ลูกค้าของเราจึงบรรลุเป้าหมายในการผลิตตัว housings ระบบ ADAS ที่พร้อมใช้งาน ซึ่งตรงตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพทั้งหมดพร้อมทั้งรักษาระีดความสามารถในการแข่งขันด้านต้นทุน ซึ่งเป็นการแสดงให้เห็นถึงพลังของการออกแบบคำนึงถึงห่วงโซ่อุปทานและต้นทุนตั้งแต่เริ่มต้น.
