Wenn Sie sich für unsere Insert Molding Services entscheiden, ergeben sich greifbare Vorteile für Ihre Produktionslinie und Ihr Endprodukt. Geringere Komplexität und Kosten: Durch den Wegfall von Befestigungselementen und sekundären Montagevorgängen wird Ihre Lieferkette gestrafft und die Gesamtkosten werden gesenkt.

• Erhöhte Verlässlichkeit: Erstellen Sie starke mechanische Verbindungen und stabile elektrische Anschlüsse, die herkömmlich montierte Teile übertreffen.
  
• Überlegene Konsistenz: Erzielen Sie wiederholbare Abmessungen, makellose A-Oberflächenkosmetik und gleichbleibende Qualität vom ersten bis zum letzten Teil.
• Unterstützung durch Experten: Profitieren Sie von unserer vertikalen Integration mit fachkundiger Beratung vom ersten Entwurf bis zur Produktion und Validierung. Unser Team sorgt dafür, dass Ihr Programm vom Konzept bis zur Genehmigung effizient verläuft.

Unser Leistungsspektrum und unsere Materialien

Wir unterstützen einfache und komplexe Einsatzspritzguss Programme, von Mikro-Steckverbindern bis zu großen Sensorgehäusen.

• Komponenten: Steckverbinder, Sensorgehäuse, Gewindeeinsätze, Buchsen und EMI-Abschirmungen.
  
• Materialien: Wir formen eine breite Palette von technischen Kunststoffen (ABS, PC, PBT, PPS, PEEK), die aufgrund ihrer Festigkeit, thermischen Stabilität und chemischen Beständigkeit ausgewählt werden.
• Einsätze: Unser Know-how umfasst eine breite Palette von Einsatztypen, darunter Messing- und Edelstahlgewinde, gestanzte Anschlüsse und kundenspezifisch bearbeitete Elemente.

Unser Support für Design for Manufacturing (DFM)

Ein erfolgreiches Insert-Molding-Projekt beginnt mit einem gut optimierten Design. Unsere Ingenieure bieten eine umfassende DFM-Analyse, um eine hervorragende Produktion, Leistung und Kosteneffizienz zu gewährleisten. Wir konzentrieren uns auf: Die Einsätze sind mit Rückhalteelementen ausgestattet, die ein Ausreißen und Drehen verhindern und so mechanische Stabilität gewährleisten.

• Halten Sie die Wandabschnitte in der Nähe der Einsätze so gleichmäßig wie möglich.
  Beibehaltung einer gleichmäßigen Wandstärke in der Nähe der Einsätze zur Minimierung von Verzug, Einfallstellen und inneren Spannungen
• Verwenden Sie großzügige Radien und Tiefgang, um Sinken und Belastung zu reduzieren.
  Verwenden Sie abgerundete Ecken und geeignete Entformungswinkel, um Spannungskonzentrationen zu verringern und die Formfüllung zu verbessern.
• Wählen Sie die Standorte der Tore so, dass die Dichtungs- und Sichtbereiche geschützt sind.
  Auswahl der Anschnittstelle und des Anschnitttyps zum Schutz kritischer Dichtungsflächen und sichtbarer Bereiche unter Wahrung der Funktionalität und Ästhetik des Teils.
• Passen Sie die Materialien von Harz und Einsatz auf thermische und chemische Kompatibilität an.
• Simulationsgesteuerter Entwurf.
• Nutzen Sie Moldflow zur Validierung der Teile- und Werkzeugkonstruktion und optimieren Sie Fließverhalten, Kühlung und Verzug vor der Produktion.

Wir überprüfen CAD-Daten frühzeitig, schlagen stahlsichere Merkmale vor und verwenden Simulationen, um Anschnitte, Entlüftung und Kühlung vor dem Schneiden von Stahl zu steuern.