Willkommen zur dritten Folge unserer mehrteiligen Serie über Design for Excellence (DFX). In unserem ersten Artikel haben wir anhand unserer Arbeit an einem komplexen Gerät für die Wirbelsäulenchirurgie die 70-80 %-Regel untersucht – wie frühzeitige Designentscheidungen 70 bis 80 % der Endkosten, der Qualität und der Herstellbarkeit eines Produkts bestimmen. In unserem zweiten Artikel haben wir das Thema „Design for Manufacturing“ (DFM) am Beispiel eines Gehäuses für ein ADAS-Radar und eine Kamera beleuchtet, bei dem sich eine frühzeitige Zusammenarbeit bei der Werkzeugkonstruktion und der Prozessvalidierung als entscheidend erwiesen hat.
Diesen Monat widmen wir uns Design für die Montagedie disziplinierte Praxis der Bewertung von Produktstrukturen, um eine schnellere, zuverlässigere Montage mit geringerer Abhängigkeit von der individuellen Fähigkeiten des Bedieners zu ermöglichen. In Umgebungen mit hoher Produktionsmenge – wo Taktzeiten, Kontaminationskontrolle und Wiederholbarkeit entscheidend sind – ist eine von Anfang an richtige DFA nicht verhandelbar.
Die Zukunft der Produktentwicklung ist kollaborativ. Die Zukunft ist DFX.
Wie intelligente Montageplanung die Produktion im großen Maßstab ermöglicht
Design for Assembly ist die Praxis, sich zu fragen: Können wir dies effizient und zuverlässig zusammenbauen? Können wir Montageprozesse entwerfen, die intuitiv und narrensicher sind? Können wir eine automatisierte Montage implementieren, ohne die Designintegrität des Kunden zu beeinträchtigen?
Unter MedTech, wo Geräte strenge Anforderungen an Sterilität, Zuverlässigkeit und regulatorische Anforderungen (z. B. ISO 13485) erfüllen müssen, ist jeder manuelle Handhabungsschritt, jede Verbindung oder jede komplexe Ausrichtung eine potenzielle Quelle für Abweichungen und Ausfälle. Produkte, die nicht frühzeitig auf ihre Montage hin bewertet werden, erfordern oft komplexe manuelle Montageprozesse, was zu höheren Arbeitskosten, Kontaminationsrisiken und Qualitätsvariationen führt. Eine frühzeitige Einbindung von DFA trägt dazu bei, dass regulatorische Validierung und Branchenzertifizierungsbereitschaft Von Anfang an.
Der effektivste DFA-Prozess führt zu gut geplante Montageabläufe, vereinfachte Orientierungen für die Automatisierung und Prozesse, die sich sicher skalieren lassen.
Die Beyonics Perspektive
True Design for Assembly ist kein nachträglicher Gedanke. Es ist von den frühesten Fertigungsgesprächen an integriert. Unsere Erfahrung in der Bedienung MedTech, Mobilitätund SmartTech Führungskräfte zeigen, dass die erfolgreichsten volumenstarken Programme entstehen, wenn Ingenieurteams die Expertise des Fertigungsbereichs einbeziehen vor Design-Lock – damit Montageprozesse parallel zur Produktentwicklung geplant werden können.
Fallbeispiel: Beschleunigung der Markteinführung eines Glukose-Monitoring-Systems
Kontinuierliche Glukosemessung (CGM) Geräte sind nicht nur für das Diabetesmanagement von wesentlicher Bedeutung geworden, sondern auch für gesundheitsbewusste Menschen, die ihre metabolische Gesundheit optimieren möchten. Für Marken in diesem Bereich besteht die zentrale Herausforderung in der Produktion eines Geräts, das fehlerfrei zuverlässig, langlebig und klinisch genau sein muss. Das Gerät wird kontinuierlich getragen und muss daher Schweiß, Stößen und täglichen Aktivitäten standhalten. Jeder Fehler in der Genauigkeit oder Haftung untergräbt das Vertrauen der Benutzer und den Ruf der Marke.
Unsere Arbeit mit einem führenden MedTech-Innovator umfasste die Herstellung eines CGM-Geräts, wobei die Herausforderung der Skalierung der Hochvolumenproduktion bei null Fehlern gemeistert und gleichzeitig eine gleichbleibende Leistung sichergestellt wurde.
Die Fertigungsanforderungen umfassten:
Hochvolumenproduktion mit Null-Fehler-Qualitätsstandards
Reinraumfertigung zur Unterstützung empfindlicher Komponenten
Hochgeschwindigkeits-Automatisierung zur Minimierung menschlichen Kontakts und Kontaminationsrisiken
Umfassende Tests und Prozessvalidierung für die behördliche Zulassung
Beyonics Beitrag
Beyonics arbeitet mit dem Kunden als echter Ingenieur- und Fertigungspartner zusammen, nicht nur als Lieferant, sondern als einziger, verantwortlicher Partner, der sich dem Erfolg des Geräts widmet. Unser vertikal integrierte Kapazitäten ermöglichte einen nahtlosen Übergang von der Entwicklung zur kommerziellen Lieferung.
Unsere Beiträge umfassten:
Präzisionswerkzeuge: Konstruktion von Spritzgießformen mit hoher Kavitätenzahl und kürzeren Zykluszeiten zur Herstellung von Präzisionskomponenten mit makelloser Geometrie und optimaler Leistung.
Reinraum-Spritzgießen Spezialisierte Prozesse und Werkzeuge entwickeln, um die Integration kundenseitig bereitgestellter sensibler Komponenten in Formteilen zu unterstützen.
Hochgeschwindigkeits-Automontage Entwurf und Bau vollautomatisierter Montagelinien in ISO-Klasse-8-Reinräumen zur Minimierung des menschlichen Kontakts, Reduzierung des Kontaminationsrisikos und Gewährleistung einer reproduzierbaren, qualitativ hochwertigen Leistung.
Umfassende Tests und Validierung Umfassende Prüfung und Prozessvalidierung für jeden Herstellungsprozess, unterstützt durch detaillierte GMP-Dokumentation, gesteuert von einem computergestützten Qualitätsmanagementsystem gemäß ISO 13485 und allen anderen geltenden regulatorischen Standards.
Wenn Kunden ihren Fertigungspartner frühzeitig in die Diskussion einbeziehen, erhalten sie nicht nur Zugang zu Produktionskapazitäten, sondern auch zu tiefgreifendem Fachwissen in den Bereichen Hochgeschwindigkeitsautomation, Reinraumfertigung und regulatorische Compliance. Im MedTech-Bereich, wo die Patientensicherheit von der Zuverlässigkeit der Geräte abhängt, ist DFA keine Bequemlichkeit, sondern eine Notwendigkeit.
Gut geplante Montageprozesse ermöglichen die Herstellung komplexer Geräte in großem Maßstab. Durch die parallele Planung von Montageprozessen mit der Produktentwicklung – Planung für Automatisierung, Minimierung menschlicher Eingriffspunkte und Einbau von Testfähigkeit – erreichte unser Kunde ein Gerät, das in großem Maßstab hergestellt werden konnte, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen.
